Diamanten in Essen-West

Traditionsunternehmen WIDIA öffnete seine Türen

In Essen sind Unternehmen beheimatet, die über die nationalen Grenzen hinaus bekannt sind. Thyssen-Krupp und Evonik sind bekannte Beispiele. Ein weiteres ist das Traditionsunternehmen WIDIA, das anlässlich seines 90. Geburtstages die Pforten für eine Betriebsbesichtigung öffnete.

Im Jahr 1926 nahm Krupp in der Essener WIDIA-Fabrik die Herstellung von Hartmetall auf. Als erstes Unternehmen der Welt produzierte es auf Wolfram-Karbid-Basis Legierungen aus Sinterhartmetall, die für Hochleistungszerspanungswerkzeuge genutzt werden. Übrigens: Der Name WIDIA leitet sich aus der Bezeichnung „Wi(e) Dia(mant)“ ab und soll auf den besonderen Härtegrad des Metalls hinweisen. 1995 erfolgte der Verkauf der WIDIA GmbH an den amerikanischen Werkzeugmaschinenhersteller Cincinnati Milacron. Sieben Jahre später, 2002, wurde das Unternehmen in den Kennametal Konzern unter dem Namen Kennametal Widia Productions GmbH&Co. KG integriert. Seit 90 Jahren nunmehr werden an diesem Standort in der Münchner Straße hochspezialisierte Werkzeuge gefertigt, wobei viele Innovationen rund um das Produkt seitdem in diesem Essener Werk stattfanden.

Betriebsbesichtigung lässt tiefe Einblicke zu

Und weil Theorie gut, Praxis aber in diesem Fall besser ist, konnten sich Interessierte einer Führung durch die Produktionsstätten anschließen, bei der man Einblick in die tägliche Arbeit erhielt. Angeleitet wurde die etwa einstündige Führung von Michael Knümann, Ausbilder im Werk Essen.
„Zuerst geht es in die Presserei“, erklärt Knümann. „Diese heißt nicht umsonst so, denn darin wird graphitähnliches Pulver unter dem Druck von bis zu 50 Tonnen aus einer hydraulischen Presse zu Schneidekörpern verpresst. Dieses fühlt sich dann an wie ein Stück Kreide und muss, damit es stabil bleibt, noch beschichtet werden.“ Damit sich die Besucher auch ein Bild des Vorgangs machen konnten, waren die Maschinen an und durch eine Glasscheibe konnte dann beobachtet und, wenn erwünscht, Mitarbeiter befragt werden. Faszinierend war es schon, wenn man sah, wie aus schwarzem Pulver, das in sehr kleine Matrizen gefüllt wird, durch Druck sogenannte Mill-4 entstehen, sprich kleine Kohlenstoffrohlinge, die später für Hochpräzisionswerkzeuge genutzt werden. Diese kleinen Wendeschneidplatten wurden im Anschluss geschliffen, sprich die Kanten verrundet, damit nichts Scharfes mehr daran zu finden ist. Genannt wird dieser Vorgang Hartbearbeitung.
„Ist das geschehen, werden die beschichtet. Das passiert in mehreren Schichten, darunter unter anderem Titan und Aluminiumoxid, damit alle möglichen Anwendungen in Zukunft abgedeckt werden“, so Knümann.

Qualitätsprüfung im 10.000stel Bereich

Mehr zu diesem Schritt konnte aber der Ingenieur Christoph Volz, Teamleiter in der Abteilung Beschichtung, erzählen. „Wenn die Platten aus der Presserei kommen werden sie im Mikrometerbereich bearbeitet, dass eine Verschleißfestigkeit erreicht wird. Genannt wird dieses Verfahren CVD-Verfahren, wobei Gase in einen Reaktor geleitet und die Wendeschneidplatten bei 800-1000 Grad Celsius unter Hitze gesetzt werden. Als Endprodukt sind sie dann unheimlich glatt und poliert, haben in etwa 12-14 Beschichtungssorten passiert und können in Bohr- und Fräswerkzeuge eingesetzt werden.“
Die letzte Station der kleinen Platten war dann die Prüf- und Qualitätsstelle, das Reich von Sascha Beckedahl, Qualitätsmanager am Standort Essen. Er erklärte, dass die Verarbeitung überprüft und Mängelexemplare aussortiert würden. Mit dem bloßen Auge sei das natürlich nicht machbar, dafür greift man auf optisch digitalisierte Messgeräte zurück. „Wir sind auch hier im digitalen Zeitalter angekommen.“ Das bedeutet Messen im 10.000stel Bereich.
„Wenn das alles erfolgt ist, wird das Material ins Lager gestellt oder es wird verpackt, beschriftet und zum Endkunden geschickt.“
Nach der Führung wurde auf dem Werksgelände eine große Geburtstagsfeier veranstaltet.
Da bleibt dann also nur noch eines zu wünschen: Auf zu den nächsten 90 Jahren!